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        鈑金零件具有自身薄、易成形等特點，可以成形為各種形狀的零部件。隨著焊接、組裝、拉鉚等工藝的應(yīng)用，給予了產(chǎn)品實現(xiàn)多結(jié)構(gòu)的可能性。同時，這些特點也使鈑金件在加工過程中會或多或少地發(fā)生不同程度的變形，如彎曲變形、扭轉(zhuǎn)變形、凹凸變形等。這些變形使得整個構(gòu)件的尺寸或形狀發(fā)生變化，造成質(zhì)量問題。但鈑金零件生產(chǎn)工藝又有其固有規(guī)律，對同類型產(chǎn)品，根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備、人力等，可以靈活調(diào)整加工的先后順序，給出合理的加工工藝。所以選擇正確的工藝路線，是對這一類問題有效的預(yù)防和解決的措施。

        工藝路線的制定必須結(jié)合產(chǎn)品的形狀和公司現(xiàn)有的加工設(shè)備，以滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求為前提，最終實現(xiàn)經(jīng)濟效益最大化為目標(biāo)。一般工藝路線的制定可遵循以下原則：⑴滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求，⑵產(chǎn)品工藝路線經(jīng)濟，⑶為后續(xù)工序提供優(yōu)化，⑷便捷加工。工藝人員對質(zhì)量的考慮著重點來源于對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)功能性與外觀的把握，以及對設(shè)備加工能力掌握的熟練程度。考慮整機累計誤差配合關(guān)系、優(yōu)化產(chǎn)品加工方法以降低加工難度、批量生產(chǎn)時設(shè)定相對穩(wěn)定的工藝路線是工藝編制需考慮的三個方向。

        累計誤差配合是產(chǎn)品本身制造累計公差在組立上的綜合反映，在進行工藝分析時，應(yīng)做相應(yīng)的公差分配，保證累計誤差在可控范圍內(nèi)。如我公司生產(chǎn)的交流電控機柜為此種情況的典型產(chǎn)品，現(xiàn)以此為例展開詳述。

　　交流電控機柜一般可加工成拼裝機柜和焊接機柜。較為常見的是拼裝機柜，拼裝機柜的典型主體結(jié)構(gòu)由頂框、底框、立柱、前門、后門和側(cè)門（板）組成。

        處理好這幾種組成零件的加工工藝，基本上就能保證機柜產(chǎn)品的加工質(zhì)量。一般客戶對機柜總裝后整體外形尺寸有一定要求，要求對角線尺寸X1與X2、X3與X4尺寸差小于2mm，根據(jù)安裝使用狀況，客戶對寬度尺寸L3有管控，但對高度和厚度尺寸要求不嚴(yán)。由于客戶設(shè)計時，一般用本體造型至所需尺寸，未考慮涂覆膜厚，致使工件噴涂后組裝，機柜外形尺寸會超差。因此需要對各個組成零件調(diào)整涂覆余量，以滿足寬度尺寸L3，同時也要保證尺寸L1、L2，通常采用頂框、底框和立柱配合調(diào)整方式，根據(jù)裝配不同，調(diào)整量有差異。前后門、側(cè)門一般嵌入安裝在上下門楣之間，故外形尺寸一般取負(fù)偏差。

　　涂覆余量需根據(jù)噴涂種類的不同做相應(yīng)的調(diào)整，考慮裝配間隙和其它因素，一般在管控尺寸取下偏差的基礎(chǔ)上再調(diào)噴涂余量（通常門板類取負(fù)偏差且再留0.5～1mm涂覆層余量）。

        加工方法的優(yōu)化在于對其加工順序的調(diào)整或工藝的改進，通過一個簡單的例子來分析說明。如某一種門板展開圖，此門板單件加工時可著重考慮其質(zhì)量和時間，一般的工藝方案是：剪床下料→沖床沖外形及內(nèi)孔→折床折彎→焊接四角。這樣的工藝方案省時省力，但若大批量生產(chǎn)對沖床刀具的損壞會加劇，大大增加了機床的維護成本。另外，若編程程序稍有問題將會造成不可挽回的損失。由于這類門板異型處的作用是為了安裝門吸，所以大批最生產(chǎn)這類門板時通常采用如下加工方案：剪床下料（三個門吸小片另下料）→沖床沖內(nèi)孔→剪角→折床折考→焊接四角及三個門吸小片。該方案的改進不僅省下了原材料、設(shè)備維護成本，還大大降低了編程的出錯率。

        工藝路線的穩(wěn)定性選擇應(yīng)與生產(chǎn)批量相匹配，工藝路線會因生產(chǎn)批量的變化而面臨不同的選擇，產(chǎn)品處于試制階段時的工藝路線會與小批量生產(chǎn)有所不同。試制階段側(cè)重于產(chǎn)品整體結(jié)構(gòu)驗證及加工時效性，對工藝加工成本不敏感，小批量生產(chǎn)則側(cè)重于工藝路線驗證，對于單件結(jié)構(gòu)進行局部優(yōu)化以及適量模具準(zhǔn)備。批量生產(chǎn)所選擇的工藝會以成本為最優(yōu)先考慮項，盡可能優(yōu)化工藝，節(jié)約成本。下面以一個小彎角件為例說明：

　　工藝路線Ⅰ：剪床下料→折床折彎→劃線打孔并攻絲；

　　工藝路線Ⅱ：剪床下料（可好幾件單品合并）→沖床沖底孔→剪床剪裁成單品→折床折彎→鉗工攻絲；

　　工藝路線Ⅲ：制作模具加工。

　　通過以上三種工藝路線的對比，發(fā)現(xiàn)這三種方案均能有效地達到客戶的要求，但每一種方案又有各自的特點。工藝路線Ⅰ因需人工多且耗時間（劃線打孔），造成大比例制程損耗，一般只適合下單件產(chǎn)品的加工，批量生產(chǎn)不建議用此方案；工藝路線Ⅱ用機床的過程多，在時間上要稍快些，且一次可出多件產(chǎn)品，適合于中小批最生產(chǎn)，但其沖完后需再進行剪裁，可能會造成孔位的少量位移；工藝路線Ⅲ針對其制作出合適的模具加工，適用于大批量生產(chǎn)加工，省時省力。

       通過以上的探討，可見工藝路線的選擇對加工過程損耗的影響與生產(chǎn)批量息息相關(guān)，我認(rèn)為工藝路線的選擇應(yīng)綜合考慮各種因素，所以根據(jù)不同的生產(chǎn)狀況恰當(dāng)選擇工藝路線尤為重要。

        鈑金零件的加工工藝是一個較為復(fù)雜的問題。本文簡單闡述一般鈑金零件工藝設(shè)定的基本原則，以期找出工藝設(shè)定的基本方法，總之，作為一名工程師，應(yīng)該樹立成本觀念，融合成本于工藝中，從整體全局的角度，看待工藝設(shè)定的過程。